輪胎是怎么做出來的 輪胎怎么做成的

汽車輪胎的主要材料是橡膠。

橡膠有良好的彈性，用橡膠做輪胎能減少行駛中的顛簸感，但是天然橡膠的耐磨、熱熔、抓地力有天然的劣勢，經不起摩擦，很容易被磨壞。

輪胎設計有四大要素：

即輪胎花紋（表面形狀）、輪胎輪廓（整體形狀）、輪胎結構和使用的材料，其中花紋設計是最復雜，最難處理的，要考慮的因素很多。同時它對汽車的使用性能有著重要影響。汽車輪胎是用什么材料做的?

汽車輪胎的主要材料是橡膠.

早期的汽車輪胎均為內外胎結構，其中內胎為橡膠制成，外胎由橡膠及多層簾子布制成。

現在的無內胎輪胎多為子午線輪胎。

早期的子午線輪胎用鋼絲加強，隨著化工技術的發展，鋼絲子午線逐步被凱夫拉等重量更輕、比強度更高的合成纖維所代替

汽車輪胎是汽車的重要部件之一，它直接與路面接觸，和汽車懸架共同來緩和汽車行駛時所受到的沖擊，保證汽車有良好的乘座舒適性和行駛平順性;保證車輪和路面有良好的附著性;提高汽車的牽引性、制動性和通過性;承受著汽車的重量，輪胎在汽車上所起的重要作用越來越受到人們的重視。

轎車的車輪一般使用子午線輪胎。

這種輪胎的特點是簾布層簾線排列的方向與輪胎的子午斷面一致(即胎冠角為零度)，由于簾線的這樣排列，使帝線的強度能得到充分利用，子午線輪胎的簾布層數一般比普通的斜線胎約可減少40-50%。簾線在圓周方向只靠橡膠來聯系。

子午線輪胎與普通斜線胎相比，具有彈性大，耐磨性好，可使輪胎使用壽命提高30-50%，滾動阻力小，可降低汽車油耗8%左右，附著性能好，緩沖性能好，承載能力大，不易穿刺等優點。缺點是:胎側易裂口，由于側面變形大，導致汽車側向穩定性差，制造技術要求及成本高。

近幾年的轎車已經實現了子午線輪胎無內胎，俗稱"原子胎"。

這種輪胎在高速行駛中不易聚熱，當輪胎受到釘子或尖銳物穿破后，漏氣緩慢，可繼續行駛一段距離。另外，原子胎還有簡化生產工藝，減輕重量，節約原料等好處。因此，裝配原子胎已在轎車領域中逐漸成為潮流。無內胎輪胎與一般的輪胎不同之處在于沒有內胎，空氣直接壓入外胎中，因此輪胎與輪輞間需有很好的密封。輪胎是什么材料做出來的

汽車輪胎主要由天然橡膠或者合成橡膠制成。橡膠：橡膠有良好的彈性，用橡膠做輪胎能減少行駛中的顛簸感，但是天然橡膠的耐磨、熱熔、抓地力有天然的劣勢，經不起摩擦，很容易被磨壞。炭黑：加了炭黑的黑色輪胎能夠很好地做到耐磨抗老化，輪胎壽命延長了10倍（沒有摻入炭黑的輪胎壽命不到8000公里），除了更加耐磨以外，黑色的輪胎還可以抵抗紫外線，防止因紫外線導致的輪胎開裂。汽車輪胎按胎體結構不同可分為充氣輪胎和實心輪胎，現代汽車絕大多數采用充氣輪胎。按胎內空氣壓力的高低，充氣輪胎可分為高壓胎、低壓胎和超低壓胎三種，各類汽車普遍采用低壓胎。充氣輪胎按組成結構不同，又分為有內胎輪胎和無內胎輪胎兩種。轎車普遍采用無內胎輪胎。按輪胎內部簾布層和緩沖層的排列方式不同，輪胎又可分為子午線輪胎和斜交輪胎兩種。汽車上普遍采用的是子午線輪胎，輪胎側面均有標注。子午線輪胎與普通斜線胎相比，具有彈性大，耐磨性好，可使輪胎使用壽命提高30—50%，滾動阻力小，可降低汽車油耗8%左右，附著性能好，緩沖性能好，承載能力大，不易穿刺等優點。輪胎經常在復雜和苛刻的狀況下使用，它在行駛時承受著各種變形、負荷、力以及高低溫作用，因而必須具有較高的承載性能、牽引性能、緩沖性能。還要求具備高耐磨性和耐屈撓性，以及低的滾動阻力與生熱性。世界耗用橡膠量的一半用于輪胎生產，可見輪胎耗用橡膠的能力。汽車輪胎是怎么制作的？

制作流程：準備半成品

- 平整或切割橡膠

- 織物層

- 鋼絲和胎圈

組裝半成品

- 組裝

- 后處理

硫化工序

質量控制

每個環節都很重要。為了得到所需要的硫化成品，未硫化的產品和半成品必須符合開發人員的要求。

需要準備的半成品包括了輪胎的各個部分：：橡膠、織物、鋼絲和胎圈。

:: 橡膠

輪胎的一種配方中包括以下基本材料：

- 合成橡膠(苯乙烯-丁二烯, 聚丁二烯, 丁基合成橡膠)

或天然橡膠

- 加固填充物：碳黑或者硅

- 硫化產品，實現從可塑狀態到彈性狀

態的轉變：硫磺、 加速劑和催化劑等

- 提高材料性能或改進材料某種特性的各種產品

:: 織物層和鋼絲

混合物經過擠壓成形，變成平整的（整張）或者帶切割的（花紋條）產品。整張的材料用于生產織物層或者鋼絲。疊加的過程需要將織物或者鋼絲嵌入橡膠之中。

:: 胎圈

鋼絲不僅用于制造鋼絲帶束層，有些較粗的鋼絲還被用于制造胎圈。很細的鋼絲被用于制造鋼絲帶束層（其直徑約為0.25毫米），而較粗的鋼絲被用于制造胎圈（直徑大約為1毫米）。

組裝包括兩步：組裝和后處理

組裝程序是將半成品按照特定的程序組裝起來。輪胎的組裝需要用一種特殊的機器，它主要由一個旋轉的鼓組成，半成品從氣密層開始，一層層在鼓上疊加。為了做成一個外胎，要由機器或者人工在鼓上放置平整或者切割好的產品、簾子布層、鋼絲帶束層以及胎圈。

后處理階段始于將外胎制作成未來輪胎的形狀。鼓膨脹的同時將兩個胎圈連在一起，外胎就被做成所需的輪胎型號的形狀。胎冠層（織物或者金屬層）被放置在成形的外胎上，形成了輪胎環帶，然后再加上胎面的花紋。

在這個過程中，未來的輪胎被稱作未硫化輪胎或者"綠色"輪胎。它僅僅是將產品中未硫化的半成品黏合固定在一起。

硫化是通過彈性體鏈之間的硫磺橋，把輪胎從可塑狀態轉變成彈性狀態。硫化中形成了輪胎中不同材料的合成結構。混合物被黏合在一起，填充層和鋼絲相互混合。通過加熱加壓的方法，在特殊的機器上可以進行模具硫化。輪胎同時從外部（例如，熱蒸汽在模具壁內部循環）和內部（一般使用輪胎內部的橡膠隔膜中的高溫壓力液體）進行加熱。

通過在輪胎的內部用壓力（超過10bar）把輪胎壓在模具上，使得輪胎成型。模具內刻的花紋會制造出胎面的花紋和標識文字。硫化過程的長短因輪胎的尺寸、制造工藝和所使用的配方而不同。從制造自卸車輪胎的幾分鐘到制造汽車輪胎的15分鐘，而制造推土機輪胎則需要24小時甚至更長時間。硫化的溫度一般在攝氏100度到200度。

在這個過程中，橡膠混合物失去了其初期的可塑性，但同時也獲得了穩定的彈性。

質量控制程序保證輪胎的質量和品質參數。質量控制包含很多方面：超聲波、均勻性、結構、放射線透視和射線照片等。

現在輪胎就可以使用了！輪胎是什么制造的？

輪胎的原材料 輪胎的原主要原料之一就是橡膠,所以工人會先把乳白色的橡膠、碳黑元素和其他添加劑加入到密煉機中進行加工。在一百七十度的高溫下,用轉子施加壓力,將這些原材料擠壓混合在一起,制造出橡膠復合物,這個過程稱之為密煉。輪胎制造工藝流程是什么？

輪胎生產工藝主要分為6大工序：煉膠工藝、壓出工藝、壓延工藝、半制品制作工藝、成型工藝、硫化工藝。

煉膠工序是按工藝要求向密煉機內以正確順序和數量加入各種物料，并達到一定的溫度、壓力，時間。完成終煉膠的各項測試確認達到各項物理性能要求后成為合格膠料進入壓出。

壓延工序將膠料加工成不同尺寸和形狀的半制品，壓出壓延的半制品再經過預復合、鋼絲簾布裁斷、胎圈成型等進一步加工后進入成型工序，成型工區將復合件、簾布、帶束層、包布等加工成生胎，生胎進入硫化工序后裝入硫化機用蒸汽高溫加熱硫化直到輪胎成熟進入最后檢測環節。

擴展資料

輪胎產業以橡膠為主要原料，以炭黑、骨架材料及橡膠助劑等為輔助進行加工生產，原料成本在輪胎生產總成本中所占比例較高，導致輪胎產業的整體的發展對橡膠、石油等資源有著高度依賴。在輪胎生產總成本中，原材料成本所占比例超過三分之二，高達69%。

而其他各項成本所占比例僅為31%。在原材料成本細分中，橡膠原料成本占輪胎生產總成本的50%，其中天然橡膠成本約占37%，合成橡膠成本約占13%，簾布、炭黑及鋼絲等原料成本約占輪胎總成本的19%。