東風悅達起亞第二工廠簡介

　　2007年12月8日，備受關注的東風悅達起亞第二工廠在江蘇鹽城正式投產。第二工廠位于江蘇鹽城經濟技術開發區內，建筑總面積30萬平方米，設計總產能30萬輛，計劃總投資約68億元人民幣。整個工廠配備了沖壓、焊裝、涂裝、總裝和發動機車間等完整的整車生產配套設施。預計到2010年，東風悅達起亞總產能規模將達到43萬輛（第一工廠13萬輛，第二工廠30萬輛），成為擁有7款車型產品、占據中國乘用車市場8.3％的現代化、綜合性乘用車制造企業。

　　東風悅達起亞第二工廠于2005年10月28日在鹽城正式奠基，成為企業發展史上具有里程碑意義的盛舉，也由此展開了第二工廠井然有序的建設之路。 2007年3月1日，第二工廠發動機車間率先進入批量生產；4月15日第二工廠第一次進入生產階段；12月8日第二工廠正式投產。一路以來我們見證了它一步步令人激動的成長，也更期待它發展的無限前景。

　　作為目前國內第一流的現代化汽車工廠，東風悅達起亞第二工廠的生產線采用當今世界上最先進柔性生產方式，在一條生產線上可以混合生產多種車型。同時，第二工廠各個車間的自動化率非常高，計算機系統將得到廣泛應用，除個別工種必須由人工負責完成外，其它基本采用自動化操作。另外，第二工廠生產線設備全部是通過國際化招標進行采購，這在考慮成本控制因素的同時更有力保證了生產技術的先進性。車間之間以及每個車間內設施的合理布局也使得第二工廠將成為一個環境和諧、更具人性化的工廠。

　　沖壓車間主要設置2臺5400噸多功能壓力機和1臺2400噸壓力機，采用輪番流水方式組織生產。目前沖壓車間已經擁有一條5400噸的全自動生產線，主要由1臺2400噸的壓力機以及3臺1000噸的壓力機組成。另外一條生產線設備基礎已經全部建設完成，即將進行安裝。沖壓車間的自動化率可近100%，從板材清洗到工件傳送，全部由機械手完成，這既確保了部品的質量，也保證了生產的高效率，每分鐘就有15個工件生產。為了盡可能減少氣溫對板材的影響和給員工提供一個更好的工作環境，車間內保持恒定溫度，同時安裝了防噪隔板。

　　焊裝車間自動化程度達到了90%，目前擁有169臺機器人，之后將逐步增長到231臺。大量機器人的運用，將進一步保證焊接品質，提高質量穩定性。焊裝車間采用了組合式夾具，采用柔性化生產線，可同時應對6種車型的復合生產。各分總成均采用自動化生產線，并通過機械化輸送系統送往下一生產工位。整個生產線采用的是從起亞公司引進的先進的技術質量控制模式，生產水平與韓國本部同步。此外，為了保證產品品質，焊裝車間內運用了4臺機器人檢查系統，通過嚴格鑒定每臺車身的焊接品質，嚴格把好質量關。從目前試生產的合格率來看，質量均超過預期目標。

　　涂裝車間采用了多車種可共線生產的設備構成，同時為了保證產品品質，應用了大量機器人，自動化率也接近100%，尤其是車身底部涂膠環節使用機器人，這一技術已達到國內領先水平。在前處理以及電泳等環節增加了工序數量，相對其他廠家，這些技術更為全面、更加到位。根據世界發展趨勢和響應國家環保要求，第二工廠將使用“水性漆”，最大限度地保護環境。“水性漆”工藝技術難度大，材料成本高，目前，國內僅有東風本田、天津豐田和廣汽豐田等為數不多的幾家汽車廠商采用“水性漆”工藝，此外，為了改善工人的作業環境，我們采用了粉塵最小化的工法，并在車間內還安裝了空調送風系統。

　　總裝車間采用了適用多種車型共用生產的柔性生產線，采用了確保最高品質最大化適用模塊部品以及適用擰緊保證系統，此外，車間內安裝了低噪音輸送線，省力化設備以及作業工具軌道，以最小化作業者移動距離打造了一個和諧、更為人性化的作業環境，當第二工廠形成15萬臺產能時，總裝車間的UPH（每小時產量）達33臺/小時，形成30萬臺產能時，UPH達到66臺/小時。

　　發動機車間采用高速加工中心的柔性化生產線構成，自動化程度非常高，達到70%以上，這在國內是首屈一指的。目前車間內擁有世界上刀速最快的缸蓋加工以及發動機組裝兩條生產線，缸蓋加工的年生產能力為25萬臺，發動機組裝的年生產能力達到了20萬臺。為了保證發動機成品的質量，應用了世界領先的測功機勘測發動機的耐久性、扭矩、功率等；同時運用了多臺發動機熱試驗臺，檢測產品的傳感器、轉速、動力平衡、密封性等方面的表現，通過嚴密的測量，保證為消費者提供可靠的發動機。

　　隨著第二工廠的正式投產，將充分發揮規模經濟的優勢，有效降低制造成本，全面提高產品競爭優勢，為東風悅達起亞帶來質與量的全面提升。未來幾年，東風悅達起亞將逐步引進韓國現代起亞的最新車型，共同建立產品研發中心，致力于構筑全新的發展平臺，培育企業核心競爭力，放大品牌效應，形成規模經濟優勢，為中國消費者的生活創造更大的價值和更多的樂趣。