生產線沒幾個人 揭秘SUV天逸生產全過程

　　【太平洋汽車網 技術頻道】今年4月上海車展上，雪鐵龍全新suv車型天逸正式全球亮相，大膽個性的外觀設計使產品被許多年輕人所關注。伴隨著消費者們的期待，今年7月19日，雪鐵龍全球首臺SUV天逸正式在成都神龍工廠下線，這意味著這款車型正式邁入了量產階段。在SUV天逸下線之際，太平洋汽車網有幸參觀了它的誕生全過程，從鋼板沖壓到總裝，車輛的生產都需要經過4個車間，這四個車間的每一步都決定了車輛日后的使用的質量，今天我們就來看看SUV天逸是有怎么樣的先天優勢，使得它能有優越的質量保障和優秀的NVH。

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　　我們先來簡單地了解下這臺備受關注的法系車。

　　神龍汽車第四工廠主要生產東風標致，東風雪鐵龍以及東風風神品牌的SUV車型，新車將基于PSA集團旗下的EMP2模塊化平臺打造。

　　神龍汽車成都工廠于2016年10月16日奠基，并于2016年9月開始正式生產東風標致4008車型。這個耗時兩年的世界級工廠遵守了最嚴格的環保條例，采用了許多措施來降低污水排放、用電節省等等，同時高度的自動化率（其中沖壓車間與焊裝車間實現100%的自動化率）使得在這里出來的產品都能有一樣優秀的質量的保證。

　　接下來我們來看看神龍汽車四川工廠是如何造車的，四大車間都有什么厲害的地方呢？

　　沖壓車間是整車廠造車的第一步，也就是將鋼板沖壓成整車所需的鈑金件，絕大部分為覆蓋件，而內部骨架部分多由供應商提供。

　　沖壓車間采用了全封閉式5400T高速生產線。利用激光掃描成像技術，同時沖壓機平行度前后≤0.15mm，左右≤0.35mm；垂直度≤0.12mm； 液壓墊壓力躍變位置偏移＜5mm。

　　焊裝是次于沖壓的一道步驟，焊裝車間的作用是將那些零散的鈑金件拼裝成車架，也就是我們常說的白車身。

　　轉臺直徑10.5米，總質量為47.3噸，它可以在6秒的時間切換車身測圍，實現更高水平的柔性化生產，在多種車型共線生產的時候，也能不打亂生產節奏，保證產量和質量。

　　激光在線測量是現代工廠非常先進的一種質量檢測工具，它是與加工過程同步的檢測，這種檢測與人工的抽檢不同，它是實現了將質量檢查覆蓋到每一個車身，同時遠程監控，發現質量問題系統會馬上進行攔截，這種100%的檢測保證了每臺在這個生產線出來的車身都有同樣的高品質。

　　同時，在焊裝車間，每個工位都安裝有送風除塵系統，不僅保證了車間的優良好的環境，還給下一個環節“涂裝”提前做好了準備。

　　通過這些先進的高科技設備引入，使得焊裝車間與沖壓車間一樣，實現了100%的自動化率。