我和廠工差距竟這么大 體驗廣本質造的一天

　　【太平洋汽車網 技術頻道】對于買車的用戶而言，工廠其實是陌生的，如果以我們身邊的例子，工廠對于車企來說就好比廚房對于飯店，里面都會有自己特點以及技術，所以以前不管是工廠還是廚房，都是非常封閉的。

　　不過隨著時代的發展，信息公開化成為主流，不少飯店都直接將廚房透明化甚至放在最顯眼的地方，而工廠也不斷讓生產透明化，但除了工廠的員工外，我相信不多人能在工廠體驗“炒菜”的過程，而在廣本750萬用戶達成之際，我有幸成為了“廣本質造體驗官”，才知道我和廣本工人的差距竟然這么大。

　　與其說是當了一天廠工，倒不如說是當了一天的實習生，從制造感受質造。最讓我深刻的肯定是發動機總成品質管控的體驗崗，我認為這絕對是本田發動機最核心的體驗。此外還包括沖壓零件抽檢崗、車門飾紙安裝崗、大燈安裝崗、試駕跑道試車員和IQS檢證崗等。

　　為什么說發動機總成品質管控讓我最深刻呢?首先本田的核心就是“買發動機送車”，所以發動機品質管控當然也成為了最受關注的環節。另外，廣本的發動機除了我們常規的扭力扳手之余，還需要很精準的角度結合。

　　一開始讓我體驗，我還以為擰發動機螺栓是一個非常簡單的操作，我用一個普通的扳手(并無扭力顯示)去上緊螺栓，雖然兩個螺栓的扭力相差不多，但還是不能達標。而有扭力扳手的伙伴們，除了扭力到位之后，還需要剛好調整到35度的角度。

　　所以廣汽本田要求發動機重要運動副(兩構件直接接觸并能產生相對運動的活動聯接)的配合間隙需達頭發絲的1/100標準，這要求對發動機配合部件的精度進行精確的測量以設定軸力，員工需嚴格按照設定的標準擰緊。

　　首先，廣本的發動機試驗室是連同排氣系統一同做測試

　　其次，廣本會對裝配不達標的發動機也進行測試

　　最后，廣本對發動機的魔鬼測試方式，以6800rpm維持100個小時高強度運作

　　我作為一個手動擋飛度車主，1檔換2檔的斷油轉速就是6800rpm這個轉速，我也相信其實絕大部分的人日常使用場景不會去到這個轉速，所以為什么說廣本的發動機能做到如此好。

　　而到了總裝車間的環節，每一個廠工都是經過長時間培訓后才可上崗，畢竟上崗就是跟時間賽跑，而且質量上也是有很嚴苛的標準。

　　以沖壓零件為例，通過檢測員的眼和手去判斷是否有壞件，暗裂或者瑕疵。假如出現問題的話就得檢查前一個工序的設備或者是材料是否有問題，所以每一個工序檢測都有著很關鍵的作用。

　　方法就是在門板進行涂油，然后在燈光下進行觀察，檢測員長時間的檢測，手對劃痕也非常敏感，如果不是檢測員在旁指導，我也沒法檢查出問題。

　　而飾紙的安裝雖然看起來是最簡單，讓我聯想起自己貼手機膜，一開始還自信滿滿然后又被打臉。飾紙安裝需要在很好的判斷紙張的位置，只要有0.5cm長細微劃痕、有不到1mm的小氣泡”都是不及格的。

　　最后的IQS檢查項目才是最考驗人的，一群汽車媒體從業人員圍著已經完成安裝好的繽智在轉，不過卻沒能找全這臺“特裝車”的瑕疵，最后也還是憑借一位經驗老到的檢測元老給我們一點一點的找出來。

　　從制造到質造，其實可以看出廣本對于品質的追求，廣本第三工廠都是超額完成工作量的一個工廠，不過質量也沒有因此而出現問題。而且自成立以來，高品質便是廣汽本田的最核心競爭力。1999年12月，在Honda組織的評比中，當時廣州本田生產的雅閣轎車質量在Honda所有海外工廠中位居第一。

　　其實我是第一次參觀廣本的第三工廠，2020年，廣汽本田第三工廠基本產能改造項目開始投產，年產能由12萬輛擴大至24萬輛。4月，廣汽本田正式完成對本田汽車(中國)有限公司的吸收合并，后者更名為廣汽本田廣州開發區工廠，為廣汽本田新增5萬輛/年的產能，廣汽本田就此形成77萬輛/年的基本產能。

　　廣汽本田在智能制造領域其實早已走在行業前列，2015年就創造性提出“Smart-SSC” 理念，將第三工廠打造成“智慧標桿”。

　　多項行業領先工藝驗證廣汽本田智能制造實力：沖壓車間導入國內自動裝箱效率最高的高效伺服沖壓線，配有國內首創的側圍自動裝箱輸送系統，采用空中立體倉儲方式，并自動輸送至焊裝車間，實現了國內最高效率和面積占用最小化的效果。

　　在焊裝領域，廣汽本田激光焊最高焊接速度可達110mm/s，遠超業界均值80mm/s，為行業第一。同時，焊縫品質、生產效率和制造成本也均處于行業第一梯隊，一次性合格率高達行業領先的99.2%。

　　廣汽本田激光焊最高焊接速度可達110mm/s，行業第一

　　涂裝車間則在中國汽車制造業界首次實現密封膠100%自動化涂布，不僅工藝密封性好，而且質量更穩定。并且每臺“涂布”機器人都配備照相定位系統，定位精度高達±1mm，遠超傳統系統±8mm的定位精度。

　　密封膠100%自動化涂布

　　總裝車間向工業4.0穩定過渡，首創車身加強劑自動涂布和檢測工藝，在國內外同行業首次實現懸掛鏈吊具上的前后擋風玻璃、輪胎全流程自動化安裝，為構筑高品質、高效率、高集約的綠色總裝工廠助力。

　　前后擋風玻璃自動化安裝

　　廣汽本田以卓越的智能科技實力為生產制造精準賦能，不斷為消費者提供超越期待的高品質產品。如果說智能化設備的賦能是各大主機廠均可“復制”的硬實力，設備背后的“匠人精神”則是“獨家”的軟實力。一輛汽車的制造過程涉及數十萬個零件，在生產過程中如何確保“零缺陷”?這就需要將品質管理理念落實到每一位員工、每一道工序里。　

　　廣汽本田強調通過員工“自主改善”意識提升品質保證能力，比如要求員工嚴格執行“三不”原則：“不接收、不制造、不流出”任何缺陷，樹立“下工序是顧客，上工序也是顧客”的理念，強調“品質不是檢查出來的，而是制造出來的”。廣汽本田的員工在正式上崗前需接受生產工藝和質量標準的系列培訓，每個崗位上的員工既是生產作業者，也是質量檢查員。在廣汽本田，每一位員工都是品質保障的“秘密武器”，他們擁有成熟的品質管控經驗，并始終堅持將高于行業標準的生產工藝“注入”到每一道工序之中，用“匠心”確保出品高質量。

　“匠人”技藝并非一日而成。目前，在廣汽本田約13000名員工中，10年以上生產工齡者不乏少數。有媒體在親身接觸后感慨：“他們只需看一眼就能挑出瑕疵，戴著手套都能摸出1mm大小的凸點，這是自動化機器永遠無法到達的高度，也是廣汽本田最珍貴的財富。”

　　“匠人”確保廣汽本田每一輛出廠的車都達到行業高水準，廣汽本田也通過一系列高于行業標準的作業要求，確保產品的高品質，如廣汽本田要求外觀和前后圍的間隙、段差檢查標準為小于±0.5mm，為行業第一梯隊。廣汽本田將“顧客要求”融入制造基準，每一輛出廠的車，都必須接受 9個領域共 218個項目的系統評價。

　　通過智能化設備的精準賦能與“全員匠人”精神的注入，廣汽本田的品質管控體系愈發成熟;而這還僅是品質管控過程中的一部分，還有更多品質管控工作隱藏在廣汽本田工廠的每一個角落，保障高品質產品輸出，助力廣汽本田實現高質量發展。“用高品質產品打動客戶。”面對汽車行業目前面臨的巨大挑戰，廣汽本田始終以高質量發展模式，為汽車市場復蘇提供優質范本。

　　釋放產能，保證“量”的同時，廣汽本田不忘對“質”嚴苛把控。2020年《中國汽車保值率研究報告》顯示，廣汽本田在激烈的廠商保值率榜單競爭中，以61.5%的高保值率排名No.1。在細分市場保值率榜單中，雅閣(ACCORD)、飛度(FIT)繼續蟬聯No.1，冠道(AVANCIER)、繽智(VEZEL)、奧德賽(ODYSSEY)、鋒范(CITY)奪得No.2，充分驗證廣汽本田產品的高品質，助推廣汽本田成為2020年車市逆流而上的典范。

　　本著“世界品質一脈相承”的理念，廣汽本田借鑒本田質量管理體系中先進的管理經驗，建立起一套具有廣汽本田特色的質量管理體系(GHQS)，該體系以“全過程管理”為理念，將質量管控落實到新車型質量保證、零部件質量保證、制造質量保證、出廠質量保證、售后服務和市場質量保證五個方面，涵蓋顧客用車全周期。

　　在用戶最關注的制造質量保證環節，廣汽本田認為，制造品質需要融合創新技術和先進管理手段，創新技術包括智能化設備、創新工藝等，先進管理手段則體現為品質管理的思路和方法。因此，如果說“廣本質造”有何特色，智能化設備的賦能與匠人精神的有機結合便是亮點之一。

　　7月1日是廣汽本田成立的紀念日，已經走過22年的已經取得750萬粉絲的信賴。當了一天的廠工，不管是大小工序，廣本“質造”表達出來的態度都讓我信服，相信未來廣本還會一如既往為大家產出值得信賴的產品，（圖/文/：太平洋汽車網 陳建泉 攝：廣汽本田官方攝影團體）