實現黑燈狀態下自動化生產 探訪吉利CMA西安工廠

　　【太平洋汽車網 技術頻道】要說目前吉利最當紅的車型，就非吉利星越L莫屬，它9月份的銷量成績為10168臺，上市2個多月累計銷量達到26263臺，并且據廠方有人介紹，目前累計訂單已經突破6萬臺，足以證明消費者對它的認可。而一臺成功車型離不開一家成功的制造工廠，吉利星越L就當誕生于吉利西安工廠。

　　廠家對外宣稱吉利西安工廠是全球首個全架構、全能源、全車系超級智能黑燈工廠，那么大家會問什么是黑燈工廠？其實黑燈工廠是“Dark Factory”的直譯，即智慧工廠。主要是通過無人化、自動化實現沖壓、焊裝、涂裝和總裝。并且工廠人數會控制在比較低的范圍，目前為2000人。

　　另外上面說到的全架構是指為全面架構造車時代而生的原生工廠，能承接CMA和SEA兩大架構車型、全能源：能滿足電動車、混動車、燃油車進行共線生產，而全車型：滿足3大平臺、6款車型柔性自動智能化共線生產。采用全自動轉臺及切換庫進行車型切換，可在1分鐘之內完成。

　　目前新車越來越講究智能化，而汽車工廠同樣要講究智能化，吉利西安工廠擁有智能的一面。首先每一臺車都有一個檔案，能夠追溯整個生產的全過程。包括整車質量、零件批次、電檢結果、擰緊結果、加注結果等，安全溯源。MES系統一年產生360萬條數據（包含圖片、影像），數據實時上傳云端，一臺車一天上傳3兆，工廠一年將上傳5600TB的數據。其次通過超級計算機大腦，實現整車制造AI管理，能實現精準定位每個質量環節，來評判分析生產的上游工序是否合格等。

　　西安工廠是吉利占地面積最大、投資最多、產品和工藝都處在最頂端的工廠。它總占地面積為2260畝，最大年產能能達到36萬臺。其次在品控方面，整車零部件累計誤差±0.5mm。然后工藝水平是吉利集團里面最高，工廠集數字化、自動化、智能化、柔性化為一體。

　　工廠內部擁有一臺長達3.2公里的試車跑道，包含NVH異響測試路、NVH風噪測試路、性能檢查測試路和智能駕駛測試路4大部分共21種路譜，模擬了用戶日常生活所遇到的全工況。

　　西安工廠還是一座制造生命周期零污染的綠色生態工廠。在2022年能實現整車制造周期“三零”綠色循環系統：0廢水排放、0廢物填埋、0有害物排放。其次它擁有40萬㎡的超級光伏發電系統，年發電量6600萬度，年節省標煤25072噸，減少二氧化碳62482噸。工廠內部實現20%的綠化率。

一、沖壓車間

　　沖壓工藝是整車制造四大工藝中的第一環節，主要承擔乘用車車身沖壓件的生產制造任務。沖壓車間總建筑面積達到2.7萬平方米，運用整線防塵降噪、自動化搬運、一鍵換模等先進技術，成品運輸采用AGV運輸系統。

　　內部配備12臺壓力機，規劃有有3條高速沖壓線。沖壓線的主控臺，采用人機界面，方便作業人員記中操作與監控，可實現生產區域無人化管理。目前A線和B線已安裝完成并且投入生產，能滿足當前年產10萬輛車的需求。另外C線作為預留產線。

　　另外在生產線上首次配備德國SMT濕式清洗機和Wandres干式清洗機，拆垛同時配置氣刀拆垛，廢料線預留鋁板傳輸。可隨時切換生產鋁板，滿足輕量化車身生產需求。整線可實現三分鐘自動換模。然后在生產線尾部配置AGV，一鍵入庫，通過調度管理系統，自動巡航完成沖壓件中轉。

　　而大沖壓件采用全自動藍光掃描測量系統，采用非接觸光學測量原理，通過光柵投影的方式實現高密度點云獲取，精度高達0.03mm。最后車間配備智能立體倉庫，并采用WMS倉儲系統，一鍵操作完成端拾器出入庫，立體倉儲空間，存儲利用率提升400%。

二、焊裝車間

　　焊裝車間是整車制造四大工藝里的第二個環節，主要負責白車身焊接組裝與四門兩蓋的裝配調整工作，也是整個車身骨架構建最重要的環節。這個車間的戰地面積為9.1萬平方米，配備有三坐標測量室、PCF間、撕裂室、金相室等質量檢測功能區，實時監控白車身制造過程尺寸，滿足焊接強度試驗功能需求。全車間共585臺機器人，焊接自動化率可達100%，包含有點焊、凸焊、螺柱焊、Arplas焊、激光熔焊、激光切割、MAG/MIG焊、拉鉚、在線沖孔、滾邊、壓機包邊11種先進制造工藝，具備5+1車型柔性共線生產能力，生產節拍可達60JPH。

　　車身和頂蓋采用自動激光熔焊工藝，頂蓋使用3D視覺引導全自動精準定位。相比傳統點焊，具備焊縫寬度小，零件變形小、焊接速度快、聚焦光點小、定位精度高等優點。

　　預拼工位的兩臺機器人將上方平臺輸送過來的左右側圍總成抓取，與下車體進行自動化預拼，然后輸送總拼工位。總拼的過程通過夾具的定位銷、定位導軌、定位塊和夾緊機構來完成。

　　主線測量工位采用ISV集群式柔性車線測量系統，可以100%對車身235個關鍵測量點完成測量并儲存數據，用于對車身尺寸穩定性的精準監控。

三、涂裝車間

　　涂裝車間總占地面積3.3萬平方米，主要承擔了車身防腐/密封、NVH（隔音降噪）、噴涂裝飾等任務。全車間2000多個工藝參數、150多個能耗參數、1000多個設備參數實現全自動實時監控致力于打造一個全球最為先進的投資精益、工藝先進、節能環保、智能高效的“無塵化”制造車間。

　　此車間采用1. 面漆采用全球最為先進的B1B2水性免中涂工藝（相比傳統工藝在揮發性有機物排放降低30%）、擁有干式噴漆室、采用整車自動化涂噴（可實現車輛的全自動輸送。面漆線通過配備84臺機器人，實現內、外板全自動噴涂，自動化率達75%。）、全自動涂膠（36臺機器人實現全自動涂膠；擁有VTM視覺定位系統以及定量缸控制技術，誤差控制在±0.15mm。）等技術。

四、總裝車間

　　總裝車間是車輛生產四大工藝的最后一站，在這里會完成車輛整車零部件、主體的裝配工作。它的占地面積10.8萬平方米，生產線采用模塊化、智能化、柔性化、自動化的裝配系統。

　　它分別擁有柔性化生產線（內飾線電動可升降滑板、底盤線EMS電動升降吊具，可兼容多平臺、多款車型）、高精度裝配工具（配備超過500把高精度電動擰緊工具）、底盤整體自動合裝（底盤整體自動合裝實現車身與底盤全自動一次合拼，高精度伺服擰緊軸實現底盤安裝點同步擰緊，可滿足30顆螺栓16s內完成同步擰緊，擰緊定位精度為±0.25mm）等特點。

　　另外實現自動化裝配（風擋玻璃涂膠安裝、輪胎安裝均采用無人化全自動安裝，具備高精度視覺識別系統，實時監控過程數據）和智能化裝配（全方位搭建裝配工業4.0，導入智能、互聯、高效的扭矩管理系統，所有裝配力矩具備閉環控制，實現裝配過程實時控制與數據記錄的功能，EPS擰緊防錯系統提供完整的過程防錯）

　　在輪胎自動安裝設備配備4臺德國進口ABB機器人，主要包括自動上料系統、視覺定位系統、同步擰緊系統、螺栓供料系統，最少可以儲存800顆以上螺栓。

　　最后車輛下線后的檢測線稱為OK線，檢驗內容包括內外飾、鈑金、油漆噴涂效果，功能、機艙、車輛啟動等涵蓋了整車制造過程60%的檢查項目，承擔車輛外觀、電子元件等各個方面狀態指標的質檢。通過人工和機器的雙重檢車來把控產品的合格度。

　　全文總結：吉利西安制造工廠的自動化和智能化水平在自主品牌里面都表現得相當高，甚至超越了部分合資大廠，能在黑燈環境下實現智能化生產，并且生產線和制造體系都能滿足歐盟標準。誕生于此的星越L是目前吉利的重磅車型，擁有和合資產品較勁的實力，在今天也迎來了第30000臺下線歷程。（圖/文/攝：太平洋汽車網 潘洪瀚）