這是要“卷質量”嗎？蔚來公布“ATQ”質量體系

　　蔚來第二先進制造基地擁有沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間。蔚來第二生產基地秉持“精益高效、智能先進、綠色環保、愉悅開放”的愿景，在數字化IT/OT深度融合、柔性化工藝設計，以及智能化裝備等方面達到行業領先水平，采用智能化RGV式立庫系統、AGV裝配島、全流程無紙化作業等多項前沿技術，在實現高效制造的同時達到減排降碳。本次參觀將從九個工位進行介紹。

1.⾼精度四⻔智能裝配

　　⾏業領先的⾼精度四⻔智能裝配代表了智能制造的精度與速度⸺⾼穩定的四⻔間隙⾯差匹配，可以把正負誤差控制在0.5mm，提升整⻋精致感，機器⼈全⾃動安裝好全⻋四扇⻔只需98秒，實現理論四⻔裝配合格率100%。

2.⻜地智能裝配島

　　總裝⻋間⼤量采⽤數字化技術，擁有18臺定制的⾼精度⼩⻋，將前后⻛擋、玻璃⻋頂、儀表臺和尾⻔四⼤件集成在⽣產線之外的裝配島內完成安裝，具備⾼集約化、⾼柔性、⾼可擴展性和⾼精度。100%⾃動化裝配和智能尺⼨匹配，裝配精度0.5mm以內，達到全球頂尖⽔平。全球⾸創的“⻜地”智能裝配島顛覆了總裝傳統的造⻋思路，⽤并⾏制造⽅案替代串⾏制造⽅案，實現了⾼柔性化的⽣產。在新⻋型投⼊⽣產的過程中，可以實現不停產調試。該區域讓整⻋裝配由“流⽔線”變⾝個性化定制的獨⽴島嶼，猶如⼀⽚⼤規模⽣產綠洲中獨⽴存在的個性化定制“⻜地”，可滿⾜在售8款⻋型的3,592,320種個性化配置組合，創新性破解了⽣產過程中規模化與個性化的天然⽭盾。

3.沖焊聯合測量中⼼

　　⼏何尺⼨精度作為整⻋的最基礎的屬性之⼀，在整⻋外觀品質、密封性、NVH、安全性、換電和智能駕駛的⾼效穩定運作⽅⾯，都起到了巨⼤作⽤。對沖壓件和⻋⾝（整⻋的“⻣架”和基礎）的⼏何尺⼨進⾏⾼精度的監控和持續改進，就是沖焊聯合測量中⼼的使命。

設備先進：蔚來規劃并使⽤了世界頂尖⽔平的硬件，包括⻋⾝激光雷達測量系統、沖壓⾃動藍光測量系統、⻋⾝雙懸臂測量系統等。

成本精益：通過混合使⽤以上多種測量系統，發揮不同系統的特⻓，我們實現了更⼩的測量⾯積、更短的測量程序編程周期、更快的測量速度、更少的⼈⼯⼲預、動態調整的測量計劃，實現了精益的尺⼨精度質檢成本。

海量數據：有了先進的規劃和實施，海量尺⼨數據的采集從想象變成了現實。⽬前，蔚來的測量對象數量為5980個，測量樣本98萬1202件，近⼀年新增的測量數據達1億零177萬零581項。

智能決策：精準、海量的數據只是起點，如何⾼效地挖掘測量數據的價值才是⽬的。⼈⼯逐條分析數據，趕不上數據⽣產的速度，為此蔚來⾃研了NDQS⸺蔚來尺⼨⼤數據系統，打通了尺⼨測量，數據從采集、歸總、分析、展⽰、預警，乃⾄決策的全過程。蔚來實現了7x24⼩時對測量對象進⾏不間斷監控，動態展⽰各尺⼨數據看板，發現異常數據后能夠⾃動通過郵件和辦公協作軟件機器⼈對特定⼈員進⾏實時推送，推送的內容不僅包括異常數據本⾝，還包含了基于⾃研尺⼨問題算法對異常數據產⽣的原因潛在因⼦進⾏收集和分析，使蔚來對問題的響應時間，從傳統的天、⼩時級別，⼤幅縮短為分鐘級別。

　　⽬前這套系統仍在持續迭代過程中，⽬標是實現100%智能決策、0⼈⼯介⼊。設備先進、成本精益、海量數據、智能決策、持續進化，助⼒蔚來產品實現⼏何尺⼨的⾼精度達成，帶給⽤⼾極致的品質感知和安⼼的⽤⻋體驗。

4. 整⻋智能影⾳檢測系統

　　NIO全系搭載了7.1.4沉浸聲⾳響系統，為保證⽤⼾視聽體驗，⾃研開發了影⾳智能檢測系統，屬⾏業內⾸創（發明專利國家已受理）。通過設備代替⼈⼯發聲/采集+軟件算法⾃動診斷/分析+數據⾃動上傳相結合模式，100%智能化檢驗取代傳統的⼈⼯檢查，可通過⻋輛⾃⾝硬件和軟件代替⼈類實現整⻋揚聲器、⻨克⻛、運動件等功能及異響的檢測，保障7.1.4沉浸式⾳響系統的⾼品質⾳效。⽆需⼈類檢驗員每天1000多次彎腰、1000多次扭轉⾝體，同時提升了質量判斷準確度，結合隊列推送功能，實現整⻋23個揚聲器和6個⻨克⻛功能的⾃動化智能檢測，以及檢測數據與⻋輛⼀⼀綁定、查詢和問題可追溯的閉環管理，確保整⻋⾳響系統功能正常，極致提升⽤⼾視聽體驗。

5.⾬淋檢測

　　淋⾬室體通過模擬⾃然暴⾬場景去檢測⻋輛的密封性能，保證⻋輛在⾃然淋⾬狀態下的密封防護能⼒。在⻋輛多個⻆度設置淋⾬噴頭，每組噴嘴14個（頂部噴頭2個、斜上⽅噴嘴2個、底部噴嘴2個、側⾯噴嘴8個），36組共計504個噴頭，淋⾬強度45±5mm/min，是世界最⼤降⽔量1.2倍。如此嚴苛的標準是為了讓⽤⼾即使在極端⾬⽔天⽓下依然能從容有度，獲得舒適體驗。

6.外觀配置智能視覺檢測系統

　　蔚來擁有⾏業領先的智能化外觀配置視覺系統，采⽤⾃研的陣列式相機布置，使⽤11套陣列式相機光源并適配6mm、12mm、35mm三種不同焦距鏡頭進⾏全⽅位拍攝，相機像素⾼達1200萬。蔚來將傳統視覺算法和深度學習算法相結合，對整⻋的前保牌照、前保裝飾條、充電⼝蓋、前后輪轂的樣式以及⻋輛的尾⻔字標、logo等300多萬種配置特征組合進⾏⾃動有效識別，并在⼯位顯⽰屏展⽰最終檢驗狀態，檢驗數據實時上傳Q-Plant系統，實現檢測結果數字化管理，確保得到⾼精度、⾼可靠性的檢驗結果。

7.⽤⼾質量評審室

　　UQA (User Quality Audit ⽤⼾質量評審) 體系旨在通過⽤⼾視⻆，充分站在⽤⼾的⽴場上，通過視覺、嗅覺、觸覺、聽覺及功能體驗感全⽅位模擬⽤⼾⽤⻋場景，對已經報交合格的產品進⾏評審，發現⽤⼾潛在關注的問題并驅動問題解決和改善，逐步提升產品質量。UQA抽檢室中采⽤創新設計的圓形燈，專⻔⽤于檢測⻋輛表⾯的凹陷與瑕疵。圓形燈提供360度⽆死⻆照明，確保⻋⾝各部分在⼀致且均勻的光線下進⾏檢測，減少陰影和光線偏差，將⻋輛表⾯的狀態充分展現給⽤⼾。燈光強度和模式可調，能夠模擬多種照明效果，包括閃光和律動，有效提升問題識別率。

8. 防跑偏激光雷達智能檢測

　　防跑偏⾃動化檢測摒棄了⾏業主流的⼈⼯檢測模式，解決了檢驗效率低、探測度低、偏重主觀等問題。依據納⽶波激光雷達測距原理，在⾃動跑偏檢測過程中，⻋輛以60km/h，經過100m測試路段，激光雷達分別在起點和終點測算跑偏量，結合⾃研的PLC軟件算法，實現跑偏⾃動檢測。同時檢測數據上傳Q-Plant質量管理系統，質量狀態實時監控，保證⻋輛直線⾏駛能⼒，為⽤⼾⾼速⾏駛安全保駕護航。

9.底盤4K視覺掃描AI檢測

　　跑偏檢測后，⻋輛駛⼊底盤檢測區域，視覺設備將對底盤進⾏掃描。相⽐傳統的⼈⼯檢測中的底盤檢測（全時段仰頭檢測）、檢驗環境（燈光被遮蔽）、檢驗效率等問題，底盤視覺掃描系統使⽤4K⾼清⼯業級相機對⾏駛的⻋輛底盤進⾏全彩掃描，并基于20萬+⾃帶缺陷模擬數據庫進⾏AI分析，實現⻋輛底盤的⾃動化檢驗，檢驗結果⾃動上傳Q-Plant質量管理系統，實現問題追溯及過程監控，確保交付⽤⼾的⻋輛⽆底盤問題。

　　全文總結：蔚來有⼀個理念是“上醫治未病”，就是在潛在問題露出跡象的時候，⻢上通過精密預測與⼲預予以排除。在傳統車企非常少見，是新世代智能汽車車企的產物。在博取眼球的新能源汽車時代，像蔚來這⼀家將質量視為⽣命線，從每個細節⼊⼿不斷提升⽤⼾體驗的企業是只有它才有，“卷質量”是蔚來吸引大家的地方。（圖/文/攝：太平洋汽車 潘洪瀚）