這是要“卷質量”嗎？蔚來公布“ATQ”質量體系

　　【太平洋汽車 技術頻道】大家對造車新勢力最關心的一點就是車輛質量，其中蔚來作為高端品牌，質量什么不需要大家關心。當然這不是小編說的，而是有根據。JD Power 2024 評選結果公布，蔚來奪得四項第一，連續6年摘得質量桂冠。甚至蔚來CEO李斌說道，蔚來旗下有15年歷史的車型要把電池健康度保持在75%以上。

　　那么能有這樣的質量表現，甚至超越了一些傳統車企，蔚來自然有自己一套質量管理體系。在6月26日，蔚來首次公布從用戶利益出發的全生命周期的質量體系“ATQ”。（All Time Quality），并且號稱質量就是信仰。

　　蔚來“ATQ”從用戶利益出發，以全生命周期管理、數智驅動、快速閉環迭代作為核心體系能力基座，以產品的全生命周期為軸線，通過實施一系列具有策略性和系統性的質量管理活動，以及蔚來與用戶、合作伙伴之間建立起一種相互促進的共創共贏關系，讓產品從定義、設計、研發、制造、使用每一階段充分受控管理，并持續高效改進，最終實現用戶滿意度的最大化，打造全球質量標桿。

　　因為蔚來覺得今天的智能電動汽車，因為智能硬件、軟件、電池等新技術的迭代周期縮短，需要考慮各個系統全生命周期可持續的運轉與服務。在這個時代，我們需要有全生命周期的質量思維和質量體系。

　　到了智能電動汽車時代，用戶對于汽車的需求和使用場景拓寬，質量管理的范疇也從傳統單一的整車質量，延展到軟件系統質量、充換電系統質量、整車質量、智能硬件質量、電驅系統質量、電池系統質量等六大質量領域。蔚來“ATQ”實現了全過程覆蓋，包括前期開發質量、合作伙伴質量、制造物流質量、用戶服務質量。全生命周期管理、數智驅動、快速閉環迭代是“ATQ”的核心體系能量基座。

1.在“看得見”的質量上追求完美

　　蔚來創造性地將VR技術應用在感知質量檢測環節中，在超高逼真的技術賦能下，在整車生產之前，提前規避和改善可能出現的不佳體驗，通過對美和完美的不懈追求，讓用戶感知到產品在每一處細節的用心。

　　為了遮擋頂棚內部結構，行業中傳統的天窗存在周圈黑邊寬度大、不均勻的瑕疵，讓開闊的天幕視覺體驗并不完美。但天空之境不該被遮擋。蔚來質量團隊從超越期待的用戶體驗出發，努力將天空向用戶完美呈現。團隊秉承美學初心，化身“創想家”，用創意與努力打造ET7極致全景天幕，實現了美學與科技感的完美碰撞，給予用戶更好的天幕體驗感。

2.在“看不見”的質量上苛求極致

　　智能駕駛通過用戶車“在線+離線”仿真相結合進行全自動化質量驗證，具備100萬公里/天驗證能力，效率遠高行業平均水平：累計覆蓋600+臺架，40萬個場景，實現全天候無人值守，24小時不間斷代碼檢測，確保用戶的車機系統穩健運行。

　　蔚來能源建立了一套7x24h的電池預警監控體系，依托自研的電池預警監測平臺與全面的區域服務能力，能夠及時準確地探測和預警，可在30秒內完成語音呼叫、建群、用戶關懷、現場指揮確認工作，核心區30分鐘內完成現場處置。

　　在涉及車輛制造工序方面，蔚來在制造環節設?5000多道檢測?序，確保經過專業、嚴苛質量檢測的產品交付到用戶中。它們具體做了以下措施：1.引⼊⾏業較為領先的激光雷達測量系統，在測量精度和效率的“博弈”中，兩者兼顧；⾸次引⼊的沖壓⾃動藍光測量系統使沖壓零件的尺⼨數據“可視化”。2.激光雷達測量系統的引⼊，提⾼常規零件的尺⼨測量效率：⽩⻋⾝全尺⼨測量效率提升45%，相較于傳統相同測量能⼒的設備占地⾯積減少近100平⽶；沖壓⾃動藍光測量系統的引⼊，使沖壓零件尺⼨測量分辨率最⾼提升近5倍。3.提升⼚內尺⼨測量效率，減少傳統測量設備的投⼊量；實現⼚內沖壓零件尺⼨的三維掃描。

　　蔚來車身連接工藝是遵照ENCAP五星標準設定，誤差精度可達視覺⽆法識別的0.1mm。并且視覺實時監控總拼⼯裝的狀態，記錄位置偏差并⾃動報警。另外蔚來整⻋密封性能的設計開發要求⾼于國內外⾏業標準。⻋⾝⼤概由400到500個單件組裝⽽成，每個單件與單件結合的地⽅都有密封設計，蔚來的設計原則是兩道膠的密封是基礎要求，這樣就充分地保證了縫隙的密封性。在⻋⾝⼏百個安裝點上也都做了嚴格的密封設計，落⽔情況下能夠做到⼀定時間的漂浮，留有⾜夠的逃⽣時間。

　　最后蔚來建⽴了⼀套合作伙伴質量管理⽅法。蔚來組織不同功能模塊的專家，對創新供應鏈進⾏流程體系、⼯藝過程、設備⾃動化、精益六西格瑪等全⽅位的⼯業再造，創建NQPP蔚來質量卓越合作伙伴的評估體系，賦能合作伙伴，推動供應鏈共創與重塑。要知道過去汽⻋空⽓懸架的研發和量產曾⼀度被歐美壟斷。為了給⽤⼾提供更優的懸架性能，蔚來深⼊空⽓彈簧供應鏈，與合作伙伴在短時間內組建全新團隊、開發國內新技術、新建⼯⼚、打造全球⾸條全⾃動化產線、開發15家全新國內空簧⼦零件供應鏈，最終打造出中國制造的空⽓彈簧，質量和成本表現俱佳，推動了國產空⽓彈簧上下游全產業鏈的建成。

　　車里面的NOMI也是質量標準來源之一，蔚來依托互聯⽹基因和⼴泛的⽤⼾觸點，建⽴了⽤⼾運營、維修服務、問題解決全鏈路⾼質量保證體系。其中，⾏業⾸個圍繞質量業務落地的蔚來知識圖譜（Q-Graph）和⼤語⾔模型（Q-GPT），讓質量改進時效⽐傳統⾏業提升50%。⽤⼾只需⼀句“Hi，NOMI，我要反饋⼀個問題”，伴隨著⽤⼾的反饋，結合著當下⻋輛相關數據信息，“零延遲”地通過質量管理系統開啟問題解決分析任務，平均24⼩時內完成⾸次反饋，48⼩時內完成最終反饋。相⽐汽⻋⾏業平均售后問題⼀周響應的時效，實現了領先的⾼效質量響應機制。

　　蔚來第二先進制造基地擁有沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間。蔚來第二生產基地秉持“精益高效、智能先進、綠色環保、愉悅開放”的愿景，在數字化IT/OT深度融合、柔性化工藝設計，以及智能化裝備等方面達到行業領先水平，采用智能化RGV式立庫系統、AGV裝配島、全流程無紙化作業等多項前沿技術，在實現高效制造的同時達到減排降碳。本次參觀將從九個工位進行介紹。

1.⾼精度四⻔智能裝配

　　⾏業領先的⾼精度四⻔智能裝配代表了智能制造的精度與速度⸺⾼穩定的四⻔間隙⾯差匹配，可以把正負誤差控制在0.5mm，提升整⻋精致感，機器⼈全⾃動安裝好全⻋四扇⻔只需98秒，實現理論四⻔裝配合格率100%。

2.⻜地智能裝配島

　　總裝⻋間⼤量采⽤數字化技術，擁有18臺定制的⾼精度⼩⻋，將前后⻛擋、玻璃⻋頂、儀表臺和尾⻔四⼤件集成在⽣產線之外的裝配島內完成安裝，具備⾼集約化、⾼柔性、⾼可擴展性和⾼精度。100%⾃動化裝配和智能尺⼨匹配，裝配精度0.5mm以內，達到全球頂尖⽔平。全球⾸創的“⻜地”智能裝配島顛覆了總裝傳統的造⻋思路，⽤并⾏制造⽅案替代串⾏制造⽅案，實現了⾼柔性化的⽣產。在新⻋型投⼊⽣產的過程中，可以實現不停產調試。該區域讓整⻋裝配由“流⽔線”變⾝個性化定制的獨⽴島嶼，猶如⼀⽚⼤規模⽣產綠洲中獨⽴存在的個性化定制“⻜地”，可滿⾜在售8款⻋型的3,592,320種個性化配置組合，創新性破解了⽣產過程中規模化與個性化的天然⽭盾。

3.沖焊聯合測量中⼼

　　⼏何尺⼨精度作為整⻋的最基礎的屬性之⼀，在整⻋外觀品質、密封性、NVH、安全性、換電和智能駕駛的⾼效穩定運作⽅⾯，都起到了巨⼤作⽤。對沖壓件和⻋⾝（整⻋的“⻣架”和基礎）的⼏何尺⼨進⾏⾼精度的監控和持續改進，就是沖焊聯合測量中⼼的使命。

設備先進：蔚來規劃并使⽤了世界頂尖⽔平的硬件，包括⻋⾝激光雷達測量系統、沖壓⾃動藍光測量系統、⻋⾝雙懸臂測量系統等。

成本精益：通過混合使⽤以上多種測量系統，發揮不同系統的特⻓，我們實現了更⼩的測量⾯積、更短的測量程序編程周期、更快的測量速度、更少的⼈⼯⼲預、動態調整的測量計劃，實現了精益的尺⼨精度質檢成本。

海量數據：有了先進的規劃和實施，海量尺⼨數據的采集從想象變成了現實。⽬前，蔚來的測量對象數量為5980個，測量樣本98萬1202件，近⼀年新增的測量數據達1億零177萬零581項。

智能決策：精準、海量的數據只是起點，如何⾼效地挖掘測量數據的價值才是⽬的。⼈⼯逐條分析數據，趕不上數據⽣產的速度，為此蔚來⾃研了NDQS⸺蔚來尺⼨⼤數據系統，打通了尺⼨測量，數據從采集、歸總、分析、展⽰、預警，乃⾄決策的全過程。蔚來實現了7x24⼩時對測量對象進⾏不間斷監控，動態展⽰各尺⼨數據看板，發現異常數據后能夠⾃動通過郵件和辦公協作軟件機器⼈對特定⼈員進⾏實時推送，推送的內容不僅包括異常數據本⾝，還包含了基于⾃研尺⼨問題算法對異常數據產⽣的原因潛在因⼦進⾏收集和分析，使蔚來對問題的響應時間，從傳統的天、⼩時級別，⼤幅縮短為分鐘級別。

　　⽬前這套系統仍在持續迭代過程中，⽬標是實現100%智能決策、0⼈⼯介⼊。設備先進、成本精益、海量數據、智能決策、持續進化，助⼒蔚來產品實現⼏何尺⼨的⾼精度達成，帶給⽤⼾極致的品質感知和安⼼的⽤⻋體驗。

4. 整⻋智能影⾳檢測系統

　　NIO全系搭載了7.1.4沉浸聲⾳響系統，為保證⽤⼾視聽體驗，⾃研開發了影⾳智能檢測系統，屬⾏業內⾸創（發明專利國家已受理）。通過設備代替⼈⼯發聲/采集+軟件算法⾃動診斷/分析+數據⾃動上傳相結合模式，100%智能化檢驗取代傳統的⼈⼯檢查，可通過⻋輛⾃⾝硬件和軟件代替⼈類實現整⻋揚聲器、⻨克⻛、運動件等功能及異響的檢測，保障7.1.4沉浸式⾳響系統的⾼品質⾳效。⽆需⼈類檢驗員每天1000多次彎腰、1000多次扭轉⾝體，同時提升了質量判斷準確度，結合隊列推送功能，實現整⻋23個揚聲器和6個⻨克⻛功能的⾃動化智能檢測，以及檢測數據與⻋輛⼀⼀綁定、查詢和問題可追溯的閉環管理，確保整⻋⾳響系統功能正常，極致提升⽤⼾視聽體驗。

5.⾬淋檢測

　　淋⾬室體通過模擬⾃然暴⾬場景去檢測⻋輛的密封性能，保證⻋輛在⾃然淋⾬狀態下的密封防護能⼒。在⻋輛多個⻆度設置淋⾬噴頭，每組噴嘴14個（頂部噴頭2個、斜上⽅噴嘴2個、底部噴嘴2個、側⾯噴嘴8個），36組共計504個噴頭，淋⾬強度45±5mm/min，是世界最⼤降⽔量1.2倍。如此嚴苛的標準是為了讓⽤⼾即使在極端⾬⽔天⽓下依然能從容有度，獲得舒適體驗。

6.外觀配置智能視覺檢測系統

　　蔚來擁有⾏業領先的智能化外觀配置視覺系統，采⽤⾃研的陣列式相機布置，使⽤11套陣列式相機光源并適配6mm、12mm、35mm三種不同焦距鏡頭進⾏全⽅位拍攝，相機像素⾼達1200萬。蔚來將傳統視覺算法和深度學習算法相結合，對整⻋的前保牌照、前保裝飾條、充電⼝蓋、前后輪轂的樣式以及⻋輛的尾⻔字標、logo等300多萬種配置特征組合進⾏⾃動有效識別，并在⼯位顯⽰屏展⽰最終檢驗狀態，檢驗數據實時上傳Q-Plant系統，實現檢測結果數字化管理，確保得到⾼精度、⾼可靠性的檢驗結果。

7.⽤⼾質量評審室

　　UQA (User Quality Audit ⽤⼾質量評審) 體系旨在通過⽤⼾視⻆，充分站在⽤⼾的⽴場上，通過視覺、嗅覺、觸覺、聽覺及功能體驗感全⽅位模擬⽤⼾⽤⻋場景，對已經報交合格的產品進⾏評審，發現⽤⼾潛在關注的問題并驅動問題解決和改善，逐步提升產品質量。UQA抽檢室中采⽤創新設計的圓形燈，專⻔⽤于檢測⻋輛表⾯的凹陷與瑕疵。圓形燈提供360度⽆死⻆照明，確保⻋⾝各部分在⼀致且均勻的光線下進⾏檢測，減少陰影和光線偏差，將⻋輛表⾯的狀態充分展現給⽤⼾。燈光強度和模式可調，能夠模擬多種照明效果，包括閃光和律動，有效提升問題識別率。

8. 防跑偏激光雷達智能檢測

　　防跑偏⾃動化檢測摒棄了⾏業主流的⼈⼯檢測模式，解決了檢驗效率低、探測度低、偏重主觀等問題。依據納⽶波激光雷達測距原理，在⾃動跑偏檢測過程中，⻋輛以60km/h，經過100m測試路段，激光雷達分別在起點和終點測算跑偏量，結合⾃研的PLC軟件算法，實現跑偏⾃動檢測。同時檢測數據上傳Q-Plant質量管理系統，質量狀態實時監控，保證⻋輛直線⾏駛能⼒，為⽤⼾⾼速⾏駛安全保駕護航。

9.底盤4K視覺掃描AI檢測

　　跑偏檢測后，⻋輛駛⼊底盤檢測區域，視覺設備將對底盤進⾏掃描。相⽐傳統的⼈⼯檢測中的底盤檢測（全時段仰頭檢測）、檢驗環境（燈光被遮蔽）、檢驗效率等問題，底盤視覺掃描系統使⽤4K⾼清⼯業級相機對⾏駛的⻋輛底盤進⾏全彩掃描，并基于20萬+⾃帶缺陷模擬數據庫進⾏AI分析，實現⻋輛底盤的⾃動化檢驗，檢驗結果⾃動上傳Q-Plant質量管理系統，實現問題追溯及過程監控，確保交付⽤⼾的⻋輛⽆底盤問題。

　　全文總結：蔚來有⼀個理念是“上醫治未病”，就是在潛在問題露出跡象的時候，⻢上通過精密預測與⼲預予以排除。在傳統車企非常少見，是新世代智能汽車車企的產物。在博取眼球的新能源汽車時代，像蔚來這⼀家將質量視為⽣命線，從每個細節⼊⼿不斷提升⽤⼾體驗的企業是只有它才有，“卷質量”是蔚來吸引大家的地方。（圖/文/攝：太平洋汽車 潘洪瀚）